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CB25-8.83/4.1/1.25 背压式汽轮机 讲义 燃煤汽轮机简介 1.背压式汽轮机定义 2.车间汽轮机结构 3.工作原理简述 4.操作与调整 5.注意事项 1.背压式汽轮机的定义 1.汽轮机的概念 汽轮机是利用一定温度、压力的水蒸气作为工作流体，将热能转化为机械能的旋转原动机。它工作时，先把蒸汽的热能转化为动能，然后再把蒸汽的动能转化为机械能。 1.背压式汽轮机的定义 2.背压式汽轮机的定义 直接利用乏汽进行加热，并且不设冷凝器的汽轮机称为背压式汽轮机。 （2#机组为背压式汽轮机，即带调节抽汽的背压式汽轮机） 3、背压式汽轮机的优缺点 背压式汽轮机排汽压力高，通流段级数少，结构简单，不需要大型凝汽器和冷却水系统，机组轻小型，造价低廉，其排汽用于供热时，可充分利用热能。但汽轮机的功率与供热所需蒸汽量有直接关系，不可能同时满足热负荷和电气（或动力）负荷变化的需要，这是背压式汽轮机用于供热时的局限性。用于发电的背压式汽轮机通常与凝汽式汽轮机或抽汽式汽轮机并联运行或与电网相连，由其它汽轮机来调节和平衡电气负荷（1#机组）。 2. 车间背压式汽轮机的结构 2. 车间背压式汽轮机的结构 1. 概述 车间背压式汽轮机为单缸、冲动式、背压式汽轮机，带有第一级调节抽汽。

转子为单排调节级的整体锻造结构，压级、推力板、联轴器均与轴锻造为整体，其优点是可以提高转子强度，缩短轴向尺寸，适应快速载荷变化和快速启动。主汽阀1个，安装在具有一定弹性的座架内，座架可看作一个固定点，承受来自锅炉的蒸汽管道的推力，不使推力直接作用在汽轮机主体上。主汽阀进口有2根主汽管，出口有4根导汽管。高压调节汽阀4个，分别安装在高压缸上部和两侧。油马达通过凸轮机构分别控制4个调节阀。连接主汽阀和调节汽阀的4根导汽管具有一定的弹性，以补偿导汽管本身的热膨胀和汽缸的热位移。 在汽缸调节阀后上下汽缸左右两侧安装有4只外置式双座阀，由一台中压油马达通过凸轮配汽机构改变双座阀的开度，以调节背压抽汽压力。汽轮机的死点在汽轮机后轴承底部，汽轮机绕此死点自由膨胀。2.车间背压式汽轮机的结构前轴承座除径向推力关节轴承外，集中了主油泵、危急跳闸装置、危急跳闸滑阀、电液伺服转换器、高压油马达等主要调节和安全件。机组转动设备安装在后汽缸轴承盖上，由电动机驱动，经减速后，转子盘车转速为5.6rpm。2.热力系统2.1主蒸汽主蒸汽经电动门至自动主汽阀，主汽阀上装有蒸汽过滤器。

主汽门后的四根蒸汽管分别将蒸汽通入汽缸四个汽室，蒸汽在到达热用户前在汽轮机内膨胀，做功。2、车间背压汽轮机结构2.2汽封系统汽轮机前汽封第一齿轮室与背压排汽管接，汽轮机前汽封第二齿轮室、后汽封第一齿轮室、主汽门、调节汽阀杆等靠近汽缸端的各室与高压除氧器阀杆漏汽母管接，汽轮机前汽封第三齿轮室、后汽封第二齿轮室与低压除氧器轴封漏汽母管接。 汽轮机前汽封四档腔、后汽封三档腔、主汽门、调节汽阀杆及靠近大汽端的其他各腔均与汽封加热器相连，保持0.095MPa的压力，保证不向外漏汽。2、车间背压汽轮机的结构具体形式有：前后汽封为高低档迷宫式；隔仓汽封为高低档汽封。2、车间背压汽轮机的结构2.3油路系统汽轮机主油泵出口油压为1.96MPa，高压油经出口单向阀后，分两路：一路接通调节、安全系统；另一路供注油器。注油器采用双级并联式：第一级出口为0.098MPa，供主油泵进油； 第二级出口为0.245MPa，经油滤清器、油冷却器用于机组轴承的润滑，当润滑油压力大于0.147MPa时，低压油过压阀自动打开，多余的油溢流回油箱，使润滑油压力维持在0.078～0.1176MPa范围内。

2、车间背压式汽轮机的结构2、车间背压式汽轮机的结构3、工作原理简述汽轮机中，蒸汽的热能转换成旋转的机械能，一般可以通过两种不同的作用原理来实现：一是冲动作用原理，二是反作用原理。（2#机组为冲动式汽轮机）1、冲动作用原理3、工作原理简述3、工作原理简述如上所述，汽轮机工作时，蒸汽的热能首先在喷口叶栅中转换成动能，然后在动叶栅中将蒸汽的动能转换成机械能。喷口叶栅和与其相配合的动叶片完成能量转换的全过程，这就构成了汽轮机做功的基本单位。这个工作单元通常称为汽轮机的级。2、多级汽轮机单级冲动式汽轮机的功率较小，损失较大。 为使汽轮机产生更大的功率，需将若干单级串联起来，制成多级汽轮机。（2#机组为多级汽轮机）三、工作原理简述四、运行与调整1、开机1.1准备工作（1）转动设备绝缘试验、供电（2）检查油箱油位（3）启动高压油泵或润滑油泵（4）投入盘车装置（5）低油压联动试验（6）投入备用油泵联锁（7）第3步启动润滑油泵时，需在开机前2小时启动高压油泵 ... 运行与调整 （8）投入抽油烟机 （9）检查电动门开关正常，调节阀静态试验合格 （10）系统全面检查 （11）联系热工，投入各种仪表（电磁阀等） （12）投入井道供水侧 （13）投入井道风机 （14）准备好操作卡及阀门扳手 四、运行与调整 1.2 管路预热 （1）开机前 3 小时对管路进行预热 （2）打开排水，检查主蒸汽管路一次排水门全开，二次排水门开启适当。

检查确认4道电动主蒸汽旁路门处于打开状态，机组本体、风管、抽汽、排汽、门杆、轴封漏汽等疏水门处于打开状态，防腐汽门处于全开状态云开全站app网页版官方入口，电动排汽门、排汽至1.25MPa电动门处于打开状态，与供汽母管连接的手动门前的疏水门处于打开状态。 （3）温升控制 手动微开启2#锅炉（2#锅炉、3#锅炉蒸汽母管连接门）、3#锅炉蒸汽门进行暖管，暖管温升速率不大于5℃/min，压力上升速率不大于0.1-0.15MPa/min，逐渐打开蒸汽阀门，直至达到额定参数。暖管过程中根据温度、压力情况，调节主蒸汽管道上各疏水阀，直至关闭。 升温完成后全开蒸汽电动门、电动主汽阀，关闭电动主汽旁路门。四、运行与调整1.3试验 (1)发电机保护试验 (2)联系热工进行回油温度、高水位联锁试验等各种压力开关试验。 (3)手动按动主控室紧急安全装置、停止按钮云开·全站体育APP登录，进行停机试验。1.4冲车、恒速 (1)接到冲车命令后，锁住DEH(需消除“停机先出”报警、“联锁报警”、“停机复位”和“主汽阀关闭”信号)，当“主汽阀关闭”信号消失，“主汽阀打开”信号到来，中控阀全开，之后锁车成功。再按“操作员自动”，再按“启动”按钮。四、 操作与调整（2）输入速度目标值500rpm、加速度100rpm/min，联系8米转弯处、机头等位置的操作人员，按“开始加速/减速”按钮，开始冲刺，并记录开始时间。

待转子旋转、盘车顺利退出后，停止盘车电机，聆听机组内部声音，测量振动，进行系统全面检查，并记录相应参数。检查轴封是否漏汽，调整各段排水管。当转速为500rpm时，可根据需要安排停机试验，待一切报警正常后，迅速恢复所有报警，重新合闸，恢复转速至500rpm，同时打开热网电动门排汽至1.25MPa，关闭所有控制水电磁阀，接点关闭机组防腐汽阀、风管排水阀。检查轴封加热器水位是否正常。根据热膨胀、胀差、振动等参数变化，500rpm时预热时间不少于55分钟。 （3）输入转速目标值1100rpm、转速提升速率100rpm/min，联系各运行人员、锅炉岗位，点击“启动升速/降速”按钮，升速至1100rpm。同时测量机组振动，记录相应参数及时间。根据压力变化，投入门杆漏汽系统，关闭门杆漏汽手动阀前后疏水阀。1100rpm预热时间不少于60分钟。四、运行与调整 （4）输入转速目标值2500rpm、转速提升速率100rpm/min，联系各运行人员、锅炉岗位，点击“启动升速/降速”按钮，升速至2500rpm。重点测量机组超临界时（1600rpm、2200rpm）3#瓦垂直振动最大振幅。 记录相应参数及时间，2500rpm下预热时间不少于40分钟。

同时重点监测机组相对膨胀变化、各瓦块振动、润滑油温度等情况。（5）输入转速目标值3000rpm、转速升速率100rpm/min，联系各运行人员、锅炉位置，点击“启动提速/降速”按钮，将转速升至3000rpm。联系零表操作人员，缓慢关闭高压启动油泵出口门，切换主油泵，根据安全油压、主油泵出、进油压变化控制高压启动油泵出口门关闭速度，直至出口门关闭，然后停高压启动油泵，打开出口门备用。联系电气部门做好并机准备。3000rpm暖机时间为30-60分钟，在此期间重点监测机组相对膨胀变化、各瓦块振动等情况。四、 运行与调整1.5并联并负荷（1）待胀差稳定后，联系电网。并网后，切换到阀门控制画面，点击电源“自动”按钮，启动电源自动，以300-1000KW负荷暖机，同时启动“发电机主保护”联锁，调节发电机空冷器温度及油温。（2）待机组胀差稳定后，逐渐关闭电动排水门，并调节与热网连接的手动门前的排水门开度。当机组排气压力高于热网压力0.05MPa时，逐渐打开排气至1.25MPa手动门并与热网并联。当机组背压升至0.95-1.0MPa时，联系零表操作员，将排水门完全关闭，并关闭背压排气管道上的所有排水门。

（3）接通热网后，根据机组胀差实际变化情况调整负荷（或断开热网、电网），直至机组胀差稳定或减小。调整负荷时，要注意减温减压器与调压器的切换。四、运行与调整四、运行与调整2 停机2.1 准备（1）试验高压油泵、润滑油泵、直流油泵运转正常。（2）试验盘车电机运转正常。（3）准备好操作卡、阀门扳手2.2 停机（1）以1000KW/分钟的速度均匀降负荷，控制胀差不超过规定值。（2）当负荷降到10000KW时：将热负荷转给运行机组或改用减温减压器供汽。停止一级抽汽，关闭抽汽电动门。联络锅炉，停高压加热器。四、停机时应切断电源。 运行与调整 （4）当负荷降到零，一切正常时，联络电气解耦发电机，接到电气解耦信号后，解除汽轮机跳闸保护装置及相关设备的自动保护。 （5）手动启动紧急安全装置，确保自动主汽阀、调节阀、各段抽汽止回阀迅速、严密关闭，注意转速下降，记录汽轮机完全停车至转子停止所需的时间。 （6）汽轮机停机后，进行下列操作： （1）启动交流润滑油泵，关闭电动主汽阀，关闭阀杆防止蒸汽漏向高压除氧器切断阀。 （2）关闭轴风机，打开疏水阀。 （3）转速达到零，启动起动装置。 （4）停止主蒸汽系统。 运行与调整 （10）连续盘车过程中，若油冷却器出口油温低于 40℃，应关闭油冷却器 （11）转速达到零速后，交流润滑油泵须运行 20 小时以上 （12）交流润滑油泵停止后，观察油窗上无水滴后再关闭吸油烟机 2.3 停机逻辑 3 运行与维护 3.1 运行过程中主要监测数据 四.运行与调整 四.运行与调整 3.2 运行过程中的维护与检查 （1）按照巡检制度，定期对设备和系统进行检查，包括声音、振动、温度压力、油流量、各轴承油压、油箱油位及汽、水、油系统的密封性等。

（2）按时抄表，若表指示值与正常值有差异时，应立即查找原因，采取必要措施。 （3）正常运行时，机组电负荷应能满足热负荷的要求，当电负荷变化时，应注意热负荷的变化。 （4）注意检查各备用泵的备用状态，应满足开机前条件。 （5）运行中发现设备缺陷，应及时报告班组长，采取措施，并填写《设备缺陷记录簿》。 （6）保持所辖区域内设备和地面的卫生状况。 四、运行与调整 四、运行与调整 四、运行与调整 4.2DEH 对应变化 （1）做“超速试验”时，可选择“减负荷保护”功能，验证 3090rpm 时 OPC 的动作情况。 （2）增加了“高速再启动机”功能。 在模式0/1/5/6中可选择“高速再启动机器”功能。正常情况下，机器在0转速启动时，不能选择“高速再启动机器”功能。当机组因故停机，且转速在2400~2950rpm之间时，可选择“高速再启动”功能（在模式5/6中选择），然后按照正常的复位、启动顺序，使机组进入模式1。点击“启动”按钮，机组将直接进入模式4。此时目标转速自动设定为3000rpm，通过逐步打开高速门，使机组转速逐渐稳定在3000RPM左右。当机组再次进入模式5时，将退出“高速再启动”状态。

四、操作与调整（3）孤岛运行机组接入电网后，正常情况下，机组应维持3000转/秒左右的转速，若转速增减率超过18.3转/秒，则进入孤岛运行模式：仅将厂电与公用电网断开，维持3000转/分（50HZ）不变。此时孤岛运行指示灯变红，“软油开关信号”指示灯也变红并显示“断开”。进入孤岛运行模式后，检查无问题后，若想重新接入公用电网，只需按“孤岛运行复位”即可回到公用电网。此时“软油开关信号”指示灯变绿并显示“闭合”。四、 操作与调整五、注意事项1热启动注意事项1.1启动前准备五、注意事项1.2启动过程 (1)一切准备工作完毕后，启动前，必须符合规程规定的启动条件。​​通知锅炉注意冷渣器运行状态，轴风机运行后，稍开轴封加热器水门，防止加热器缺水过热，联系公用系统注意低水位。 (2)关闸后，检查主汽门开度、全开信号反馈、中开门开度、安全油压是否正常，转子是否转动。 (3)启动后，检查油马达动作情况，转子转动情况，盘车装置出口情况。 （4）低速暖机时应检查排水管是否关闭严密，避免因排水管未关闭或不严密造成机组本体排水膨胀罐压力过大，影响机组本体排水的正常工作，从而导致机组下缸温度不能正常上升。

五、注意事项（5）绝对膨胀控制。根据2#机组技术要求，低速暖机时绝对膨胀超过4mm即可进行下一步操作。但通过以往的启动过程，这种操作不利于启动后期相对膨胀的控制。因此，总结经验，应延长低速暖机时间，保持4小时以上，绝对膨胀值达到8mm后方可进行下一步操作，这样可以有效控制整个启动过程中的相对膨胀。（6）机组在3000rpm设定时，进入正常工作模式，不能降速，如果出现问题，只能通过制动来解决。（7）超速试验时，现场紧急安全装置前应有人监视，以便在试验失控时可以手动关闭制动器，使机器停机。 (8)切换主油泵时，操作应缓慢，防止安全油压过低而导致主汽阀关闭停机。五、注意事项 (9)排汽接入热网时，操作过程应保持平稳，注意防止排汽超压引起安全门动作。通气排汽门应在蒸汽电动门动作后及时关闭，防止外网蒸汽从排汽门漏出，引起减压器波动。 (10)热网接入过程中，机组排汽温度上升较快，引起相对膨胀迅速增大，因此必须迅速将负荷提高到6000KW以上，以迅速降低排汽温度Kaiyu体育下载，从而有效抑制相对膨胀的增长。五、注意事项 (3)减负荷时，蒸汽流量均匀减小，机组逐渐冷却，汽缸及法兰内壁产生较大的热拉应力。 因此，停炉过程中蒸汽必须在一定的压力下维持一定的过热度。

（4）当负荷减为零时，方可脱钩发电机，脱钩后应关闭抽汽止回阀，同时注意降低汽轮机转速，防止超速。（5）停止向汽轮机供汽时，应先关闭自动主汽阀，以减少开闸时对自动主汽阀的冲击。关闸后，应检查自动主汽阀及调节阀是否关闭。（6）停机后应连续盘车20小时，20小时后，每隔30分钟盘车转子180℃一次，直至上下缸温差小于50℃。（7）盘车过程中，应启动油泵联锁，以免盘车保护失灵，润滑油压低造成轴承损坏。 结束 4 REXA 阀简述 2007 年 8 月至 9 月，车间将 2#机组调节系统中的执行机构由 HA100 更换为 REXA 阀，并在油系统增加一条 OPC 控制回路。 4.1 REXA 阀的工作原理 （1）输入：REXA 接收 DEH 控制信号，向下移动，即 A 点向下移动。C 点不动，B 点被迫向下移动，错油阀进油腔与油马达下腔相通，错油阀回油腔与油马达上腔相通。通过油压作用，油马达活塞杆向上移动，带动调节阀动作。 （2）反馈：油马达活塞杆向上移动，即C点向上移动，A点不动，而以A点为支点，迫使B点向上移动，推动失油阀回到中间，完成调节任务（3）减负荷或停机：OPC电磁阀动作，迅速释放失油阀底部油压，在失油阀上下油压差作用下，在REXA阀置零并迅速向减负荷方向运动过程中，失油滑阀迅速偏离中间位置，关闭调速阀，抑制机组转速过快上升。

漏油（4）软油开关信号“软油开关信号”是通知程序执行并网控制逻辑的必要条件。也就是说，任何时候，只要此软开关显示为“关”，程序就无法执行并网后的控制算法。进入OPC状态，指示灯变红，“软油开关信号”指示灯也变红并显示“关”。此时必须使用“孤岛运行复位”或“并网后OPC”按钮将此软开关恢复为“关闭”状态。OPC电磁阀为冗余设置，其动作条件分为两类：第1类：当机组负荷大于额定负荷的30%时，油开关跳闸，OPC电磁阀动作，迅速关闭高、中速调节阀。OPC电磁阀延时（2-3秒）后恢复，维持机组在额定转速3000RPM稳定运行。 第2类：当机组转速达到额定转速的103%时，OPC电磁阀动作，迅速关闭高中压调速阀。当机组转速低于额定转速的102%时，OPC电磁阀恢复动作，维持机组在额定转速3000RPM稳定运行。注意：恢复“软油开关”必须保证现场、电气等外界条件允许并网后才能恢复。因为如果硬油开关信号为闭合状态，“软油开关”闭合，并网后程序执行控制逻辑。机组正常启动时，一般提前一天进行发电机绝缘试验，各辅助设备绝缘试验通电，DCS、DEH设备通电，高压油泵启动，并进行各种静态试验、联锁试验、电动门开关试验、热信号试验及油系统综合检查，提前排除系统缺陷。

提前8小时运转油底壳车。提前2小时暖机主蒸汽管道。其它工作按操作规程卡及规定进行。准备工作中必须注意以下几点：全部试验完成后，及时联系热工，切断机组各电磁阀电源，防止长期通电烧坏电磁阀，机组启动前及时联系热工供电。暖管时注意温升，根据温度、压力情况及时调节疏水阀，防止大量高温蒸汽从地沟排出，烫伤穿过地沟的电气、仪表电缆。防腐阀要全开，各疏水阀一次阀要全开，用二次阀调节疏水阀大小，防止一次阀、防腐阀受高压气流侵蚀、泄漏。做各种静态试验时，不必每次都关闭主阀，防止主阀阀门损坏。 同时，在蒸汽涡轮机的正常关闭过程中，单位身体的阀门被排放到低水平的水箱。 ，有必要在每次下降一段时间内停留一段时间，以使圆柱体，法兰和转子温度平均下降。总共4个阀门开放顺序为1、2、3、4。

当阀门完全开放时，当阀门1、2和3完全开放时，当阀门1、2、3和4是一个完全开放的情况时蒸汽流的方向是在刀片上产生的脉冲力，驱动叶轮2旋转和工作，并将蒸汽的动能转换为机械能的动能，以旋转轴的旋转原理。整个蒸汽轮机分别由三个冲动阶段使用。 蒸汽进入圆柱体后，它在第一阶段的喷嘴2中膨胀，压力降低，流速增加，然后进入第一个阶段移动的刀片3，在工作完成后，流速降低了蒸汽，然后逐步降低了蒸汽的速度。通过每个阶段的阶段，蒸汽的体积流量也逐渐增加，以使蒸汽流平滑，涡轮机的流动面积逐渐增加，因此喷嘴的高度和移动的叶片和阶段的直径逐渐增加。 （4）平行连接后的热身时间如下：20 8.在25000kW负载5 6.以1000kW/min 30的速度将负载均匀增加到30000kW 1000-2500kW并联连接后（最小）操作内容2970-3030 RPM单位速度522-540℃主蒸汽温度 8.53-9.03 MPa Main steam pressure control range Unit Item 49.5-50.5 Hz Unit frequency -1~+3 mm Relative expansion within ±0.6 mm Axial displacement ≤0.03 mm Bearing amplitude <60 ℃ Generator outlet air temperature 25-35 ℃ Generator inlet air temperature <85 ℃ Bearing, thrust pad metal <65 ℃ Bearing return oil temperature 35-45 ℃ Bearing inlet oil temperature 1.96 MPa Adjustment system working oil pressure control range Unit Item * * *